MADE IN GERMANY 2.0 : LA FLEXIBILITÉ COMME CLÉ
En tant que responsable du département Industrial Engineering sur le site de production de Rehe, Philipp Ditthardt est chargé des domaines du Lean Management, de la planification de l'implantation de la production ainsi que de l'approvisionnement externe des installations.
La pression sur les sites de production allemands est énorme en raison de l'augmentation des coûts de fabrication. Pour pouvoir faire face à la concurrence et proposer des produits « Made in Germany », de nombreux facteurs doivent être pris en compte et les processus doivent s'imbriquer de manière optimale. Philipp Ditthardt explique tout ce qu'il faut prendre en compte.
Comment un site de production doit-il se positionner pour être viable ?
Philipp Ditthardt : « Trois mots clés me viennent à l'esprit : flexible, évolutive et résilient. Cela signifie que je dois être en mesure d'augmenter ou de diminuer les capacités dans un délai très court. Pendant la crise du Corona, par exemple, nous avons dû réagir rapidement à la forte demande d'antivols vélo.
De plus, l'automatisation joue un rôle décisif, surtout pour les produits fabriqués en grande quantité. C'est dans le montage des cylindres que nous avons atteint le plus haut niveau d'automatisation, alors que le montage final de certains produits est beaucoup plus difficile à automatiser en raison des nombreuses variantes.
Le montage manuel nécessaire pour cette raison rend absolument indispensable une conception efficace des îlots de production et une organisation parfaite de la logistique, faute de quoi il est difficile de respecter les coûts. Seul un contrôle de qualité à 100 % de nos produits à la fin de chaque système de travail nous permet de respecter nos normes.
D'ailleurs, l'automatisation ne signifie pas que la machine peut remplacer l'homme 1:1. Les installations doivent être utilisées, remplies et les pannes réparées. Nous avons beaucoup de collaborateurs qui montaient autrefois des serrures à la main et qui, grâce à une qualification continue, s'occupent maintenant d'installations automatisées. »
Y a-t-il des procédés de fabrication spécifiques « Made in Germany » qui nous permettent de nous démarquer de la concurrence ?
Philipp Ditthardt : « Notre construction de machines et d'outils ne cesse d'impressionner. Concevoir et construire en interne des machines spéciales de ce niveau, c'est-à-dire des installations robotisées très complexes et des cellules de production, par exemple pour le montage du cylindre, est quelque chose de très particulier. Nous pouvons ainsi mettre à la disposition de la production des installations sur mesure à des coûts compétitifs. De plus, le savoir-faire reste en interne et nous pouvons réagir rapidement aux problèmes ou aux changements de produits. »
Quelle est l'importance du thème de la durabilité dans la conception des processus de production ?
Philipp Ditthardt : « La durabilité joue un rôle de plus en plus important. Lors de la configuration de l’usine, j'évite le gaspillage et les trajets de transport inutiles. Nous utilisons exclusivement un éclairage LED dans nos halls et notre nouvelle usine 3 dispose d'une installation photovoltaïque qui nous permet de produire l'électricité nécessaire à l'ensemble de la production les jours de beau temps. Je pense que le 'Made in Germany' a connu un petit passage à vide. Les mauvaises chaînes d'approvisionnement et les coûts logistiques très élevés en provenance d'Extrême-Orient contribuent à un changement de mentalité du côté des entrepreneurs. Pour les particuliers également, ce thème est devenu un facteur important dans la décision d'achat, de sorte que nous pouvons également avoir un impact dans ce domaine.
La notion de durabilité, associée à l'innovation et aux technologies d'avenir, recèle un potentiel suffisant pour que le label de qualité 'Made in Germany' connaisse un nouvel essor. »
